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东风公司重型车厂装配二班质量信得过班组,质量信得过班组总结,质量信得过班组范文,全国质量信得过班组

时间:2012-12-28 来源: 旭镜学习网

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人· 车· 客户一体化 品质保证同期化 东风公司重型车厂装配二班 2010年6月 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ 班组概况 值得信赖的人 值得信赖的班组 值得信赖的产品 结束语 2/35 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ 班组概况 值得信赖的人 值得信赖的班组 值得信赖的产品 结束语 3/35 班组简介 Ⅰ 东风公司重型车厂装配二班是一支具有超强战斗力和凝聚力的班组,班 组承担的任务是全装配线关键项最多、难度最大的重体力作业。2009年,班 组以集体的智慧、自主的协作和严谨的管理出色地完成了年度各项指标。 4/35 班组简介 Ⅰ 行动方针 客户在心中、品质在手中、改善在脑中 班组愿景“345800” 3:3类人才素质全面达标; 4:4名全线通员工; 5:开展五项修炼,创建五小标杆班组; 80:确保8个关键工序制造过程质量缺陷 为零、售后索赔问题为零 ; 0:空杯心态,全方位接受信息,学以致 用。 ?主要工作: 承担汽车的前、中、后桥分装、总 装,储气筒分装、组装,消声器分装、 总装,传动轴装配等工作,班组共有8个 关键工序。 职 种:装配工 总人数:

63人 33 共同价值观 12 15 东风情、客户心、技能精、品牌行 3 大专 中专 高中 初中 5/35 班组简介 Ⅰ 班组获得的荣誉 赵伟同志获得商用车公司班组长岗位竞赛铜奖;装配二班荣获公司“五小”标 杆班组称号;工厂2009年度班组建设优胜班组;班组发表的质量QC课题获得国优 金奖一个、东风有限公司一等奖两个、商用车公司一等奖三个。 6/35 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ 班组概况 值得信赖的人 值得信赖的班组 值得信赖的产品 结束语 7/35 值得信赖的人 Ⅱ 1、严格新人培训,强化操作技能和质量意识 装配车间二班新人培训、管理业务流程图 业务内容 人事部 三级教育卡 厂纪厂规 开调令 人事登记 接收、分班 劳保登记 1、健康状况的把握和了解 自我介绍与面谈 2、技能水平的确认 3、工作经历的确认 4、上下班时交通工具的确认 5、发生紧急情况时的联络方式 1、班组作业内容的说明 班组安全介绍 班组3S活动教育 本工位安全重点 2、班组危险源,危险区的说明 1、按标准进行3S活动 2、异常时的处理方法 1、班组应遵守的安全操作规程 2、开始作业时的点检 3、以前作业时发生安全事故介绍 按标准作业三原则进行指导  作业完成后对产品品质确认 作业观察后,问题点指导 品质异常的判断 技能水平的确认 I水平的指导 重点控制 技能培训 检测工具的使用指导 达到I水平后的作业观察 继续进行指导使之达到L水平 添加到管理项目一览表中 按班组技能培训计划进行培训 个人技能简历表 接收、分工 接收,指导 质量教育 安全教育 车间规章制度 质量教育 安全教育 班组教育 质量部 安技 环保部 主任 统计员 质量员 车         间 安全员 工段长 班长(或代理) 指导师傅 具体内容 表单 培训 周期 1、入厂 前三级教 育及信息 传递 班组危险源清单 1、3S活动考核细则 2、3S活动检查基准 3、3S活动整理标准 1、员工安全操作规范 2、安全OPL一个重点表 3、危险预知图片 标准作业指导书 标准作业指导表 作业观察表 异常作业指导书 作业观察表 个人技能简历表 管理项目一览表 标准作业指导表 第 一 周 2、新人 教育 技能水平的确认 标准作业指导 品质确认 第 二 周 第 三 周 不合格 作业技能 考试 安全知识 考试 质量、工艺和作业技能考试 1、考卷 2、标准作业编程版 安全操作规程、安全作业事项考试 3、考试 、确认 作转岗或辞 退处理 第 四 周 不合格 合格 合格 角色担当 班组事务角色的担当(单独作业) 个人技能简历表 结合班组特点制定了班组新人培训管理流程。对员工实施培训,提高员 工技能水平。从2008年至2009年班组共培训新人32人,合格率达100%。 8/35 值得信赖的人 Ⅱ 2、员工培训有计划、效果有追踪 装配车间二班技能培训计划 作业者 序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 邹德君 陈志勇 杜海方 张国庆 张必东 白国清 龚士运 张翼 李永泉 王永生 王力彪 冉百灵 张荣山 武克猛 刘建清 技能训练计划 明小林 陈群 王中平 张国青 江磊 古斌 郭文波 杨康宝 侯德坤 党天魁 胡期来 胡贺兴 岗位质量控制表 工段长 班长 王强 赵伟 预培训摘要 装配二班储气筒组装工位质量控制项目表 岗位 作业名 日 钟明 日 技能 技能 技能 技能 技能 技能 技能 技能 技能 技能 技能 技能 技能 技能 技能 技能 技能 技能 技能 技能 技能 技能 技能 技能 日 技能 技能 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 期 钢 期 水平 水平 水平 水平 水平 水平 水平 水平 水平 水平 水平 水平 水平 水平 水平 水平 水平 水平 水平 水平 水平 水平 水平 水平 期 水平 水平 车型 质量控制项目 1、储气筒合件上附件装配正确 2、储气筒合件上附件无漏紧 3、储气筒上弯管接头角度调整到位 4、各附件表面完好,无磕碰变形 5、储气筒气管无干涉、窝折、漏紧 检查方法 目视 目视 目视 目视 目视 备注 前桥分装 前桥装配(右) 前桥装配(左) 黄油加注 传动轴装配 中桥装配(右) 中桥装配(左) 中桥分装 后桥装配(右) 后桥装配(左) 后桥气管分装 后桥分装 转向机装配 电瓶框分装 电瓶框装配 翻转架装配 喇叭及后悬装配 2-15日进行培训 储气筒组装 通用 每台自检确认、做标 记 1、储气筒表面无磕碰划伤 2、各接头无漏紧,铜垫压平 3、U型卡箍漏扣基本均匀、无歪斜 4、各连接气管无歪斜、漏紧 5、弯管接头备帽无漏紧、密封圈完好 6、管卡无漏紧 目视 目视 目视 目视 目视 目视 储气筒分装 储气筒紧固1 储气筒紧固2 储气筒气管连接 储气筒框架装配 后桥U形螺栓紧固 消声器装配 储气筒组装 军车通用 每台自检确认 全数检查 个人不良品累计 制定月度员工岗位技能培训计划,每个月对员工综合素质进行职业化评 价。2009年班组L级员工达到了22人,双L级员工15人, U级员工5人。 9/35 值得信赖的人 3、员工参与编制标准作业书 重型车厂 装配 车间 二班标准作业遵守率抽查记录表 № 1 2 3 4 5 6 7 装配车间 单位 班别 工位名称 标准作业书编号 总步骤 数 遵守数 步骤遵守 率 作业目标时 间( 分) 实测时 间( 分) 时间遵 守率 作业重 点数 遵守数 重点遵守 率 标准遵守率 判定 Ⅱ 前桥装配(EQ2102) 前桥分装(K14) 中桥气管装配 后桥落装(右EQ1318) 转向机装配(EQ2102) 前桥分装(K14) 二班 传动轴装配 后桥分装(K14) 重型车厂-装配-装1-BC-0010 重型车厂-装配-装1-BC-013 重型车厂-装配-装1-BC-012 重型车厂-装配-装2-BC-001 重型车厂-装配-装2-BC-001 重型车厂-装配-装2-BC-001 EQ1318系列 EQ1318系列 EQ1318系列 重型车厂-装配-装4-01-020 重型车厂-装配-装4-01-003 重型车厂-装配-装4-01-004 重型车厂-装配-装5-01-076 合计 6 7 6 13 9 7 9 9 7 5 6 4 2 6 6 5 11 7 6 7 7 7 3 5 4 2 100.0% 85.7% 83.3% 84.6% 77.8% 85.7% 77.8% 77.8% 100.0% 60.0% 83.3% 100.0% 100.0% 7.58 5.36 5.68 5.92 7.43 6.37 4.25 5.24 5.49 6.07 7.37 6.31 100% 100% 100% 94.9% 100% 100% 5 4 4 16 9 6 5 3 3 4 4 3 2 4 4 4 15 9 5 3 2 2 3 4 2 2 80.0% 100.0% 100.0% 93.8% 100.0% 83.3% 60.0% 66.7% 66.7% 75.0% 100.0% 66.7% 100.0% 93.3% 95.2% 94.4% 91% 93% 90% 79.3% 81.5% 88.9% 78.3% 94.4% 88.9% 100.0% ○ ○ ○ ○ ○ ○ OK OK OK ○ ○ ○ ○ ○ 7′08″ 6′36″ 100% 5′10″ 5′10″ 100% 5′10″ 5′10″ 100% 5.30 7.30 4.15 10.90 5.15 6.52 3.43 8.55 100% 100% 100% 100% 8 9 储气筒分装 储气筒总装 喇叭装配 消声器分装 消声器装配 10 11 12 89.8% 通过对标准作业书编制的培训,员工提高编制标准作业书的能力,结合本岗位 共编制标准作业书150余份,并在现场进行验证,合格率达85%以上。 10/35 值得信赖的人 Ⅱ 4、适时开展岗位练兵 班组员工在车间举办的历届“超级员工”技能大赛 中屡次获得优异的成绩。通过比质量意识,赛技能水平, 实现了员工的自我超越。 11/35 值得信赖的人 Ⅱ 5、改善员工心智模式 原有心智模式 改善后心智模式 客户至上型心智模式 质量是生命、品质是灵魂 品质在个人 质量为中心 彻底排除浪费 生产任务型心智模式 任务第一、质量第二 质量依靠检查 被动考核 心智模式修炼,就是通过学习“小课堂”,改善员工质量管理的滞后心态, 确立新型质量认知观,树立 “客户群”理念和“至上”的心智。 12/35 值得信赖的人 Ⅱ 6、培育职业化员工 职业化员工3+4评价标准 装配车间职业化员工( 3+4) 评价标准(100分) 一级指标 知 识 技 能 (   20   分 ) 行 为 习 惯 (    10   分 ) 形 象 礼 仪 (   5   ) 分 职 业 观 念 (    15   分 ) 二级指标 三级指标 掌握现代学习工具,运用多种学习方法开拓学习途 径,并取得突出学习效果 树立终身学习理念, 学习力强(动力,毅 力、能力),成为工 作学习化,学习工作 化的学习型员工 具有当今科学文化、现代管理、工艺技术、装调技 能等知识结构 学习运用新知识、新方法、新技能,分析现状,制 定方策,积极改善 成为本班组岗位技能一线通, 有经济技术创新成果,成为团队公认的技术明星, 改善能手,能工巧匠 模范遵守厂规厂纪及《工厂标准》,遵守车间《职 业化员工行为规范》 尊章守纪,自主管 理,团结和谐,善于 沟通,积极进取,扎 实高效,并具备“一 步到位”,追根溯 源,彻底贯彻”行为 养成性 积极参加班组、车间“五大五小”活动 关心和参与班组、车间及工厂发展等重大活动,以 健康心态帮助他人进取 本岗位无安全、质量、成本管控、5 S 等问题 勇于挖掘“青蛙现象”和“蝴蝶效应”,并自主消 除 工作服干净,整洁 遵照东风公司C I 手册 规范,穿着打扮,坐 立行走,人际交流, 展示东风人文明礼貌 形象 说话和气,态度和蔼 待人礼貌,彬彬有礼 举止端庄,文明大方 在单位、客户、社区、家庭中有良好的口碑 制定实施“职业生涯设计,素质达标规划、岗位承 诺” 对企业文化、工厂愿景、车间“三品”愿景熟知、 认同,并身体力行 树立快乐学习,喜悦 工作理念 系统思考有学习心得、管理及技能论文 爱国、爱厂、爱岗、爱家 学习力、执行力、应变力、改善力、竞争力强 员工职业生涯设计 分值 3分 3分 4 4 6分 2分 2分 2分 3分 1分 1分 1分 1分 1分 1分 考察日常表现 及员工评议 查记录,看资 料,考业绩 查记录,看资 料,笔试、面试 及举证书 基准分 2分 2分 3分 3分 5分 1分 1分 1分 2分 1分 1分 1分 1分 1分 1分 1分 嘉奖分 年学分超过厂规定或在团队学习中有成效的奖1 分 会作各车型标准作业指导书的奖1 分 改善课题成果在厂以上发表的奖1 分 被授予超级员工的奖1 分 有“操作法”“管理法”等发明创造的奖1 分 全年出全勤或评为车间优秀员工的,奖1 分 所在工位有“五小”成果 在车间组织的重大活动中有成绩的,奖1 分 在厂级以上诊断考核中有好评的,加1 分 在工厂有荣誉称号的,奖1 分 评价方式 姓名 学历 岗位 人生信条 努力才能成功,付出才有回报 职业铭言 严以律己,宽以待人 赵伟 高中 班长 姓名 学历 岗位 人生信条 凡事无大小 尽心来为之 职业铭言 既然我已选择 为何不做到最好 邹德君 大学 副班长 岗位承诺 全力以赴,让领导放心;关爱员工,让员工贴心 职业愿景 素质不断提升,成为上级放心的优秀管理者 岗位承诺 标准化下零缺陷 创新当中出精品 职业愿景 不断反思中成长 修炼过程中把握真谛 姓名 学历 岗位 人生信条 踏踏实实干好自己本职工作 职业铭言 勤劳工作是人生之本 张伟 高中 副班长 姓名 学历 岗位 人生信条 凡事都需要努力 职业铭言 踏实工作,坦诚待人 岗位承诺 立足岗位,努力学习 职业愿景 刘海伟 技校 作业指导员 有行动有成果的加1 分 2分 岗位承诺 创和谐班组氛围,打造良好战斗团队 1分 形成自己的人生格言,职业信条的加1 分 2分 查记录看资料 3分 2分 3分 3分 论文在厂发表的加1 分 家属热情支持工作的加1 分 发现并协助整改上下工序工艺、质量课题的加1 分 各项任务中出师最多的加分2 分 4分 3分 4分 职业愿景 学劳模精神 做劳动模范 姓名 学历 陈志勇 中专 作业指导员 姓名 学历 岗位 人生信条 不要等待机会,而要创造机会 职业铭言 只有千锤百炼,才能成为好钢 岗位承诺 完成班里的质量指标 职业愿景 我想成为一个优秀员工 冯小东 初中 全数检查员 职 业 精 神 (    20   分 ) 职 业 心 态 (   10   分 ) 职 业 道 德 (    20   分 ) 在急难险重任务中自告奋勇,冲锋在前 具有“应变图强,创 新超越”的重型车人 精神;具有“忠怨和 谐、用心尽贡”的装 配精神;具有合作共 事、和谐共生的团队 精神 5分 岗位 工作中精益求精,一丝不苟 承担班组、车间,关键岗位 积极参加团队活动 3分 4分 4分 自主改进岗位、工位、班组工艺流程的加2 分 承担班组战表项目的奖1 分 在班组管理小团队活动中有项目、有成果的奖1 分 5分 5分 5分 查记录看资料示 成杲 人生信条 努力去工作 职业铭言 工作无小事 岗位承诺 立足岗位,努力学习 职业愿景 成为领导放心的员工,同事信赖的朋友 经常与同事、上下级交流沟通,取长补短 融入工厂、车间制度 、文化、环境,宽以 待人,自我突破、自 我调节、老板心态 1分 从未与他人发生口角的加1 分 2 改善心智模式,参与深度汇谈,乐于知识共享 经常反思和检讨自己 比学赶超他人,自我超越 真诚善待上下工序同事和装配零部件 廉洁自律,消除浪费,降低成本 2分 1分 2分 2分 3分 3分 有争先创优气势的加1 分 有反省文稿的加1 分 每年有行动方策的加1 分 有跨班组工作挚友的加2 分 全年无废次品损耗的加2 分 全年无质量事故的加2 分 3 2 3 4 5 5 察言观色看行为 诚实、守信、精业、 敬业、勤业;具备“ 客户第一,品质至 上,人车和谐,诚信 八方”的职业准则 图精品,品质求高必不敢减标准;讲信誉,作业虽 繁必不敢减流程。 查记录看资料 职业化 员工 品质最优化,行动规范化,改善日常化,业绩指标 化 4分 在廉浩月、质量月、安全百日赛活动中表现突 出的加2 分 6 35人 9人 3人 班组员工根据“职业化员工3+4评价 标准”,所有员工设计职业生涯,明确了 奋斗的目标和发展的前景。 技能员 工 2007 2008 2009 13/35 值得信赖的人 7、掌握QC手法,提高创新能力 实 用 小 制 作 集 锦 Ⅱ [ 改善对比表] 课题:副油箱气管与挂车阀干涉的改善 单位:装配二班 改善小组成员:

江磊 实施日期:2010年 2月 郭文波 [ 改善对比表] 课题:

紧固动转油管的改善 单位:装配二班 改善小组成员:杜海芳 李有全 实施日期:2010年 1月 改善前 副油箱气管与挂车阀干涉 改善后 干涉位置缠一螺旋护套。 改善前 紧固油管时弯头无法固定,弯头丝扣易 损坏。 改善后 在弯头上加一橡胶套,紧固油管时就不会 损坏弯头丝扣。 (改善前现状的照片) (改善后的照片) (改善前现状的照片) (改善后的照片) 个 人 小 改 善 随着班组员工职业化素质的不断提升,能够熟练掌握和运用各种QC手法和新型 管理工具,创新和改善能力得以极大提高。 14/35 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ 班组概况 值得信赖的人 值得信赖的班组 值得信赖的产品 结束语 15/35 值得信赖的班组 Ⅲ 1、追求更高质量目标 装配二班人才培养“345”规划 要点:

3 ——管理专家、技能大王、优秀员工; 4 ——3 个结构均有4 名以上; 5 ——各类人才均达到职业化“七个”结构。 姓名 邹德君 张伟 车间 行动 方针 类 别 意识全局化 作风诚信化  改善持续化 管理效果化 目标 目标名 上年实 绩 目标值 2009年装配车间二班业务活动计划 达成日 期 2 1 N 标记 目标值 2009年7月 2009年1月 目标值修订 新规 赵伟 赵伟 张立 张立 批准 日期 修改或说明 编制 责 任 分 担 序号 人才类别 1 2 3 4 6 7 8 管 理 专 家 性别 年龄 男 男 男 男 男 男 男 男 男 男 男 男 男 男 男 男 男 男 男 男 男 男 男 男 男 男 男 39 34 36 31 33 24 35 25 39 25 28 24 25 27 27 37 36 24 20 28 34 34 33 26 28 26 33 岗位 副班长 副班长 作业指导员 作业指导员 安全管理员 现场管理员 现场管理员 班组机动 后桥落装(右) 后桥气管装配 中桥落装(左) 中桥分装 储气筒组装 储气筒组装 后桥落装(左) 全数检查员 前桥分装 储气筒组装 后桥落装(右) 储气筒组装 附件装配 储气筒组装 附件装配 前桥落装(左) 后桥落装(右) 中桥落装(左) 前桥分装 政治 面貌 群众 群众 群众 群众 群众 群众 群众 群众 群众 群众 群众 群众 群众 群众 群众 群众 群众 群众 群众 群众 群众 群众 群众 群众 群众 群众 群众 参加工作 时间 1989.11 1994.7 1994.8 2002.4 2006.3 2004.3 2006.3 2005.3 2006.10 2006.10 2007.3 2007.3 2005.3 2008.3 2009.3 1990.10 1989.10 2007.3 2009.11 2009.3 2009.3 2007.3 2006.3 2006.3 2006.3 2009.3 2009.3 培养目标 方策 Q C D S M 挑战 方 策 方策管理项目 去年 实绩 必达 挑战 邹 陈 刘 杜 冯 魏 曹 张 杜 陈 德 志 海 海 小 利 继 伟 伟 杰 君 勇 伟 方 东 民 新 刘海伟 陈志勇 张国庆 江磊 陈杰 陈静 郝成海 1、培养知识型、专家型管理人才; 2、创新各具特色的高度管理模式,推进五大 五小班组建设,实践DCPW; 3、使班组成为公司级“标杆班组”,五大五 小达标率100%; 4、培养班组综合管理多面手人才1-2名。 1、组织班组管理人员学习和践行《团队管理》、《团 队职业化》、DCPW 等现代管理理论; 2、学习和践行科学发展观,设计团队及自身业务、个 人成长发展规划; 3、针对性培养特色鲜明,成果突出的改善型、执行型 、和谐型、创新型、安全型、客户型人才,并形成人才 的文化现象; 4、每年度进行一次管理述职。 ○ 0.1点/台 0.08点/台 1、通过对员工进行观察和指导,防止问 题发生 观察指导人次 2人次/天 2人次/天 3人次/天 ◎ ◎ 0.26点/ 0.22点/ 台 台 1人/月 2人/月 0.1点/台 0.08点/台 ○ ○ 2、通过每日2次自工位巡查发现问题实 OFF-VES评审点 0.26点/ 0.22点/台 0.18点/台 09 ╱ 12 施改善,降低自工位不良点数,提高出 数下降 台 班品质 3、通过对班组作业者实施技能培训,降 低质量点数 ○ 自工位不良点数 0.18点/ ◎ ◎ ○ ○ ◎ ◎ 台 4人/月 ◎ ◎ L级员工达标人次 技 能 大 王 胡贺兴 冉百灵 王力彪 侯德坤 邓垚 阮班文 杜海方 1、引领更多的U级员工; 2、在车间级技能比武竞赛中争先夺冠; 3、打造成为“管子大王”、“装配一线通” 、“改善尖兵”。 1、加强专业知识的培训,从硬、软件上提供支持平 台; 2、班组举办技能人才比武,并组织他们与其他班组互 相学习、观摩; 3、确立个人成才规划,并按节点推进; 4、个人设计实施年度技能创优课题、项目,班组协助 推进。 单台内废金额 降低率 无 0.04元/ 0.03元/台 09╱12 通过零件费损件数统计分析,实施改善 降低班组零件费损件数 台 4分钟/百台 3分钟/百台 各种气管废损件数下降 0.32元/ 0.04元/ 台 台 0.03元/ ◎ ◎ ○ ○ 台 1.8分钟/百台1.4分钟/百台 ○ ○ ○ ○ 班组责任内停 7分钟/ 6分钟/百 5分钟/百 通过对中桥气管分装工位的员工技能水 EQ2102N车中桥气管分装停 4分钟/ 3分钟/百 2分钟/百 09╱12 ◎ ◎ ◎ ◎ 台 台 线时间 平扩大和作业编成,降低班组停线时间 线时间降低 百台 台 台 百台 GK诊断评分提 3.12分 高 3S诊断评分 75分 2.9分 1、每月主任诊断评分 3.30分   3.4分 09╱12 2、通过诊断指摘事项的整改,促进现场综 正 式 工 魏利民 杜伟 付军 ○ 1、开展职业化素质专项教育; 2、走出去、请进来进行高层次、速成化、全方位培 训; 3、辅导、督导、训导他们各自提升,实施职业化发展 规划,形成特殊; 4、设计实施个人年度争先创优和立功奉献项目,人平 不少于1项;适时 开优秀员工成果展示、经验总结交 流、业绩推广宣传活动,提高优秀员工的知名度和影响 力。 诊断问题整改率 90% 100% ◎ ◎ ○ ○ 合管理水平的提高 90分 95分 09╱12 通过班组日常巡查,实施自主改善 优 秀 员 工 胡期来 郭文波 优 秀 劳 务 工 胡平 兰世明 沈喜平 明小林 何海波 周勇 1、打造具有装配团队职业化的高素质职业化 员工; 2、涌现厂级优秀员工1名; 3、涌现车间级优秀员工2-3人次; 4、培养形成各具特色的“超级员工”3名。 ○ 自主改善实施率 100% 100% 100% 100% ◎ ◎ ○ ○ ◎ ○ ○ ○ KYT诊断评分 2.95分 3分 09╱12 通过KYT日常活动以及指摘问题的改善, 安全隐患改善实施率 杜绝事故的发生. 指摘问题整改实施率 ◎ ◎ ○ ○ ○ ○ ◎ ○ ○ ○ 〈日常管理〉 ○ 装配车间二班 2009年12月25日 自主保全设备 达标数 无 1台/3阶段 09╱12 开展自主保全活动,促进设备阶段达成 自主保全开展次数 1次/月 2次/月 3次/月 ○ ○ ◎ ◎ ○ ○ ○ ○ ◎ ○ 一个理念 客户至上 二个目标 双一品牌 质量零缺陷 三项活动 四个追求 职业化员工 质量挑战 质量文化 岗位质量承诺 工位质量联保 团队质量改善 客户满意 16/35 值得信赖的班组 Ⅲ 2、完善的班组管理制度 通过全员讨论制定出《班组质量管理办法》和《员工学习制度》等管理制度, 规范员工行为,激励自我超越,培育人· 车· 客户一体化理念。 17/35 值得信赖的班组 Ⅲ 3、规范班组质量控制流程 班组质量巡查异常处理流程图 质量发生异常时 自工位发现的问题 上道班组问题 下道工序反馈问题 报告班长 填写《质量信息反馈表》 分析原因 报告班长 白、夜班 班组OFF-VES评审质量处理流程图 交接记录 评审问题 现场确认 根源对策的查找 本班组问题 人员问题 标准作业指 作业观察 设备问题 报告维修人员 进行维修 NO 材料问题 报告质量员 人员问题 工艺问题 报告工艺员 NO 分析原因 材料问题 制定对策 CS-VES评审问题记 录 设备问题 工艺问题 更换合格零 件 班长确认 管理项目 一览表 NO 现场确认 OK NO 方法 修改标准 作业指导书 作业指导 NO 作业观察 OK 是否能够遵守 标准作业 班长确认 V1质量问题点修改工艺 管理项目 作业指导 工装 填写改善书 报告QCD 改善室 进行改善 零件 QRQE会议 报告质量管理部 厂家改善 班长确认 工艺、技术 QRDC会议 报告技术部 QRQE会议 NO 通知技术 部门解决 NO 修改标准 作业指导书 OK OK OK 修改标准作业指导 NO 作业观察 作业指导及 作业观察 自主 改善 一个月不在重 OK 复发生 NO NO 质 量 正 常 修改管理项目一览表 班长确认 OK 质 量 正 常 OK 班长确认 OK 班组针对质量巡查异常现象和质量评审问题制定了处理流程,实施一对一 跟踪管理,提高出班品质。 18/35 值得信赖的班组 Ⅲ 4、 “人本修炼质量管理法” 装配车间2010年品质提升活动计划书 一、指导思想 1、贯彻装配车间“图精品,品质求高必不敢减标准;讲信誉,作业虽繁必不能省流程”的质量理念; 2、追求装配零缺陷,打造中国商用车质量标杆;实现我厂整车装调品质“中国第一,世界前三”的目标。 客户 1、客户回访制度 2、定期服务制度 3、快速反应机制 二、工作目标:2010年底,装配车间CS-VES评价点数≤1.2点;OFF-VES评价点数≤2.0 三、工作计划 课题名称序号 方策 目标 具体工作 负责人 仝云广 黄铁兵 周宇光 杜堰平 仝云广 黄铁兵 周宇光 杜堰平 张纯佳 王 强 韩强 安 刚 仝云广 黄铁兵 配合 4 月 5 月 6 月 7 月 8 月 9 月 1 0 月1 1 月1 2 月 增加O F F 评价 台数 1 、根据当日生产滚动计划,确定O F F - V E S 评审车型. 2 、装配车间O F F - V E S 每天白、夜班各评价2 台车。 1 每日评价4 台车 相关班组 2 厂级与车间评审问 1 、车间班组对出现质量问题的员工进行“一对一”的作业 评价问题追踪 题1 0 0 % 落实到班组 观察,并指导培训。

责任人 2 、车间对各班问题进行跟踪检查确认。

1 、车间评审后,对质量问题班组立即组织人员对问题进行 评价问题(V 1 、V 2 快速返工整改(向前追溯当序装配车辆,后序装配车辆进行 点)1 0 0 % 整改 管控)。

2 、C S 评价问题执行厂整改流程。

班组对问题点要及时修改、制定标准作业书 1 、利用O P L 与改善对比图片进行指导教育; 2 、对责任人进行装配示范,重复教导; 3 、重复问题视具体情况车间对责任人进行预考核通知。

1 、对技术科下发的工艺更改通知单更改内容车间工艺员要 对首台车进行确认,班组作业指导员跟踪确认3 台车。

2 、对关键岗位、质量控制点、一般项进行作业观察。

1 、车间工艺员要对员工笔记本进行抽检,特别是工艺更改 内容员工要笔记本记录中做好记录。

2 、班组对员工笔记本内容进行日常检查。

3 、车间、班组每月评出记录好的员工与记录不合格员工进 行考评。

通过技能训练和合理作业编程保证员工有对自已装配作业的 自检时间 相关班组 车 1、班组实施复式检查 2、OFF-VES评审 3、OK-VES 评审 4、实施DPU管理 3 评价问题整改 相关班组 4 标准作业书修 针对问题点 定 对策实效性 1 0 0 % 当日完成 相关班组 5 相关班组 CSVES≤ 1.2 6 开展工艺执行 工艺执行率9 5 % 检查 胡新华 相关班组 人 1、完善班组质量管理制度 2、梳理班组质量管理流程 3、制定特殊岗位管理办法 4、实施员工激励制度 7 规范员工笔记 记录完整率9 0 % 本记录 胡新华 相关班组 8 持续培养员工 员工1 0 0 % 自检 自检互检素质 安刚 仝云广 安 刚 仝云广 黄铁兵 安 刚 仝云广 黄铁兵 安 刚 仝云广 黄铁兵 安 刚 仝云广 相关班组 9 10 1 、全数员培训1 次 1 、全数员受训率1 0 0 % ; 提升车间全数 / 季 2 、车间全数员相互交流,学习; 员业务技能 2 、全数员交流、 3 、每日晚班召开全数员沟通会。

学习 《装配车间特 殊质量要求》 遵守率1 0 0 % 对《装配车间特殊岗位质量要求》内容进行检查并做记录 的贯彻 制作相关车型 覆盖所有评审车型 全数检查表 质量重点课题 改善率1 0 0 % 对装配各车型制作全数检查表,并及时修改 相关班组 相关班组 11 相关班组 12 按照车间重点课题改善计划落实改善 相关班组 以人为本,提高员工的整体技能水平, 改善员工的心智模式,以达到提升质量 管控水平的目的,形成了特色的“人本修炼质量管理法”。 19/35 值得信赖的班组 Ⅲ 5、建立“345学习体系” 全员对班组质量问题进行学习讨论, 分析制定切实有效的对策,确保质量指 标达成。 3 ◆汽车技术的学习 ◆ “3+4”结构学习 ◆企业文化的学习 ◆知识技能竞技平台 ◆文化观念汇谈平台 ◆经验分享沟通平台 ◆“五五修炼”平台 ◆个人学习 ◆组织学习 ◆联盟学习 ◆集体学习 ◆团队学习 4 人人讲故事,自我教育, 经验分享。如:《让老板另 眼相看》等。 5 通过全员讨论, 制定出员工学习制 度、质量管理流程 并严格执行。 20/35 值得信赖的班组 Ⅲ 6、丰富多彩的质量改善活动 质量自评审 经验分享 v-up活动 问题分析 向同行学习 案例分析 班组质 量活动 学习新方法 QRQC会 QC手法学习 21/35 值得信赖的班组 Ⅲ 7、 QC小组成果 装配二班“桥梁团队”QC改善小组简介 小组活动宗旨 持续改善 追根溯源 全员参与 共同进步                  小组指导思想   立足本岗开展QCD改善和群众性经济技术创新活动,提高员工查找问题和分析问题的能力,全面提升 班组现场管理水平,营造全员管理、全员改善的班组和谐氛围。 方针 方策 序号 管理 项目 大课题 (车 间) 现状 值 目标 值 装配车间(科)2009年重点改善课题展开计划表 小课题 (班组) 来源 现状值 目标值 责任 班组 一班 二班 三班 四班 五班 责任人 程 超 赵 伟 韩明洋 许军红 石重建 推 进 者 许 军 红 追踪 人 实施期间 确认人 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 ZXCC-KT-002 效果预测 天龙车系列车型质量 点数下降的改善 质 量 分析会 5.5点/台 2点/台 2月1日--11月30日 小组概况 组长:赵伟 职责:组织、指 导小组成员开展 活动 推进员:张伟 职责:负责日常 QCD改善活动和 数据的收集整理 工作。

成员:邹德君 职责:收集数 据,分析问题, 提出改善建议 降低刹车气管和轮胎 后工程反 干涉的评审点数 馈 22% 5% 二班 三班 赵 伟 韩明洋 赵 伟 4月1日--8月30日 降低线束插头的装配 过程的损坏 现生产 500元/月 100元/月 一班 二班 三班 四班 五班 一班 二班 三班 四班 五班 一班 二班 三班 四班 五班 一班 二班 三班 四班 五班 一班 二班 三班 四班 五班 二班 程 超 赵 伟 韩明洋 许军红 石重建 程 超 赵 伟 韩明洋 许军红 石重建 程 超 赵 伟 韩明洋 许军红 石重建 程 超 赵 伟 韩明洋 许军红 石重建 程 超 赵 伟 韩明洋 许军红 石重建 赵 伟 程 超 4月1日--11月30日 减少在装配过程中松 、漏等问题的改善 现生产 ≦0.05点 /台 程 超 4月1日--11月30日 成员:刘海伟 职责:收集数 据,分析问 题,提出改善 建议 成员:陈志勇 职责:收集数 据,分析问题, 提出改善建议 成员:张国庆 职责:收集数 据,分析问题, 提出改善建议 加强技能训练,降低 螺栓打断、丝扣损坏 质量问题 现生产 10% ≦5% 石 重 建 4月1日--11月30日 KL5E-000-020J车型 OFF-VES评审点数挑 战1点 质 量 分析会 9.0/台 1点/台 赵 伟 4月1日--8月30日 小组活动计划 项目 前桥分装停线时间降低 降低单台零件废损金额 渗漏气点数降低 EQ1118车型OK-VES达 质 量 0.5点 分析会 ≤2 0.5点 程 超 4月1日--8月30日 1月 调查 调查 2月 分析 分析 3月 改善 改善 4月 5月 报告书 发表 调查、数据收集 报告书 观察 6月 调查 分析 7月 分析 措施 8月 改善 改善 9月 报告书 报告书 10月 发表 11月 观察 12月 观察 评价 综合节 拍降低 9.23 分钟/ 台 降低K78车型前桥落 装停线时间 8.82 EQ3126车型生产节拍 分钟/ 降低 台 生产会 指 摘 6分钟/百 1分钟/百 台 台 8.12分钟 7.5分钟/ /台 台 赵 伟 赵 伟 2月3日--10月30日 回 顾 二班 赵 伟 2月1日--6月30日 改善报告书 课题:EQ3126车型质量点数下降的改善 目的:提高出班品质 成员:赵伟 张伟 邹德君 陈志勇 刘海伟 张国庆 时间:09年6月1日~6月26日 一、选题理由 : ( 1 ) 选题理由:(2) 单位:点 8 7 6 5 4 3 2 1 0 7 六、效果验证(1): 日期 课题改善报告书 合计 四、要因确认: 杜伟 护套未正确装配 6月18日 6月19日 6月28日 护套未调整 气管集中 调查台数 项目 5 2 0 0 1 0 1 4 5 1 1 1 0 0 0 3 20 2 0 1 2 0 0 5 5 1 2 3 0 1 12 护套位置不对 护套装配困难 气管分布不合理 单位:点 3.5 3 2.5 2 3 2 1 1 与过梁干涉 气管装配错 误 操作工作业不熟 练 气管杂乱 与螺杆干涉 漏紧 干涉 漏装 不到位 窝折 脱漏 合计 6 月1 8 日~4 月2 8 对3 0 台 E Q 3 1 2 6 车型进 行调查,共1 1 个问题点。 课题: 降低松漏质量点数 目的: 提高出班品质 改善成员:赵伟 张伟 时间: 2009年3月 提出理由: 自工位抽查点数 1 0.8 0.6 原因分析:

邹德君 陈志勇 刘海伟 制定对策: 主要原因 对策 调整作业 重新作业编成 措施 目标 时间 责任人 16 14 12 10 8 6 4 2 0 干 涉 划 伤 松 错 漏 装 配 不 到 位 其 它 N=14 93% 72% 43% 6 4 3 1 100% 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 16 14 12 10 8 6 4 2 0 N=8 料 零件有焊渣 技能不熟练 人 未进行自检 高 为 自检困难 自检困难 ?什 么 松 漏 作业区域小 点 数 将发动机工位作业部分调 降低松漏 3月21日 谭红伟 整 3点 将发动机工位、翻转工位 降低松漏 3月21日 韩明洋 作业内容分区作业 3点 1、自检困难 0.2277777780.226388889 改善后质量问题 下降6个点,下降 比例43% 76% 63% 88% 180% 160% 140% 120% 100% 80% 60% 0.6 0.5 0.4 0.3 松漏管理图表 零件质量差 未进行培训 工艺不熟 作业相互干扰 3 38% 2 1 1 1 40% 20% 0% 气管活摆 20 单位:点 N=20 80% 10 50% 6 2 1 涉 涉 100% 90% 95% 80% 60% 40% 1 20% 0% 3 3 3 1 0 1.5 1 0.5 0 气管过长 员工随意性大 16 12 单位:点 20 N=3 16 下降17个点, 下降比例85% 12 8 4 0 涉 涉 涉 涉 涉 干 干 干 干 干 边 体 管 梁 棱 阀 弯 过 螺 杆 架 与 与 架 车 车 与 对策实施: 0.25 0.2 0.15 0.1 0.05 0 0 10% 0% 干 涉 划 伤 500% 400% 300% 200% 100% 0% 0.4 0.2 0.2 0 目标 挑战 实际 装配不一致 未执行标准作业 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 0.1 1 0.86 0.8 0.62 2 0.84 0.78 0.58 3 0.82 0.76 4 0.8 0.74 5 0.78 0.72 6 0.76 0.7 7 0.74 0.68 8 0.72 0.66 9 0.7 0.64 10 0.68 0.62 11 0.66 0.6 12 0.64 0.58 0 目标 工艺没有明确 标准作业书未明确 标准作业书有漏项 EQ3126 DFL1311 EQ1118 EQ2102 EQ1318 EQ1202 不到位 漏紧 漏装 脱漏 未执行标准作业 气管未固定 8 4 装配方法随意 0.3 0.29 0.28 0.27 0.26 0.25 0.25 0.24 0.22 0.22 0.21 0.2 作业相互干扰 线速快 装配时间紧 0.176388889 0.16875 改善前 目标达成: 装 配 不 到 位 改善后 实际 0.21 0.25 5 月份O F F - V E S 评审6 种车型2 1 台 车,班组共1 7 个问题点,E Q 3 1 2 6 车型评 审6 台车共7 个问题点(含V 3 项3 个点), 单台1 . 1 7 点。占总问题数的5 4 % 。 评审1 7 个点中。其中 装配不到位 6 个点,漏紧2 个点,漏装1 个点,脱 漏1 个点。所以对E Q 3 1 2 6 车型进行重 点改善。 经分析, 造成阀气管和打气泵气管漏气的主要原因是: 1 、护套未调整; 2 、气管未固定。 0 涉 涉 干 涉 杆 干 体 干 管 干 梁 边 干 过 螺 阀 弯 棱 2 100%100%100% 1 67% 0 0 0    通过图表可以看出:自工位巡查点数3月虽在目标内,但松漏点数呈上升趋势目 标0.29点/台,实际0.25点/台接近管控目标,必须进行改善。 法 要因确认: 环  通过要因分析推测出2条要因:

1、自检困难  2、作业相互干扰   车 与 与 车 现场调查: 问题项目 问题点数 6 4 3 1 0  自工位巡查问题统计 比例 43 29 21 7 0 累计比例 43 72 93 100 100 14 12 10 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 王永飞 熊进 1 秦春 范兆鹏 架 与 与 与 架 8 7 6 5 4.56分 4 3 2 1 0 现状 目标 2 1 0 挑战 实际 6 与 与 二、现状调查( 1 ) 日期 调查台数 项目 五、制定对策 : 合计 单位:点 30 N = 3 2 91% 25 85% 20 20 15 40% 10 5 0 干涉 漏紧 漏装 不到位 窝折 脱漏 4 3 20% 2 2 1 0% 63% 60% 100% 97% 80% 效果验证(2): 对策 调整护套 气管固定 目标 措施 负责人 时间 单位:点 30 N = 3 2 91% 25 85% 20 20 15 40% 10 10 4 3 20% 2 2 1 0% 干涉 漏紧 漏装 不到位 窝折 脱漏 0 漏紧 不到位 漏装 干涉 脱漏 窝折 5 5 3 42% 84% 67% 2 1 92% 1 100% 50% 0 0% 63% 60% 20 15 100% 0:47 6月2日 6月3日 6月4日 6月10日 6月12日 6月16日 5 0 5 0 1 0 0 6 5 2 3 0 0 0 0 5 5 1 2 0 0 0 0 3 5 0 3 1 0 0 0 4 5 1 3 1 0 0 1 6 5 0 4 1 1 2 0 8 4 20 3 2 2 1 32 漏紧 干涉 漏装 不到位 窝折 脱漏 合计 6月2日 ~6月16日份 调查30台 EQ3126车 型,共32个问 题点.平均单 台1.07点/台 。超出班组自 工位巡查目标 。其中干涉20 个点,占63%. 对干涉进行调 查。 序号 1 2 要因 护套未调整 气管未固定 单位:点 100% 97% 80% 30 25 N=14 93% 72% 100% 松错漏 250% 5.28分 1:21 1:06 1:32 4.46分 4.14分 N=12 下降20个点, 下降比例62% 0:42 0:24 0:44 0:44 0:53 1:29 干涉点数 下降 下道工序进行二次调整 仝云广 装配不到位 200% 150% 8 6 643% 4 3 1 松错漏 装配不到位 干涉 划伤 自检困难 松漏点数高? 2009.6 加护套、扎带 冯刚范文 干涉 划伤 其它 4 2 0 30% 20% 将接发动机左边线调整给左边发动机落装人员,将右边发动机落装接气管调 整给排气管装配人员,使作业均衡,作业时间都在有效作业区域内。

发动机工位 龙门架工位 2、 作业相互干扰 油箱 托架 油管 挡泥板 支架 0 其它 10% 0% 对策实施 (1): 调整护套 带管路装配人员 去翻转以后的地方 检查,检查有哪些 地方在后工序装配 后,造成干涉,进 出二次调整,并记 录在笔记本上,防 止下次重复发生。

对策实施(2): 气管固定 气管上增加扎带 和护套,使得气管固 定点间隔小于300mm 。避免了因气管固定 点距离过大造成的活 摆干涉 5 0   自工位巡查问题统计:巡查24台车14个问题点,其中松错漏6个问题点占总问题的 43%。 尾灯 料架 料架 料架 标准化: 修订标准作业书规范作业 标 准 作 业 书 【编成 】 管理号码:重型车厂-装配-装3-BC-009 标准作业书(编成) 练习时间 3天 重点 插到底 扎带留2-3毫米 节拍 6.5分钟 适用车型? 时间 EQ1118 01'32''

01'06''

01'21''

00'47'' 继电器存放 台车 有效距离9.7米   3月度 No 松 错 漏 其 它 车间主任 张锦新 10P 2P 2P 2P 2P 发 动 机 10.8秒 3秒 1.2秒 作业区域 1/1 七、目标达成一: 单位:点/ 台 2 1.5 1.07 1 0.56 0.5 0 0.46 0.4 工序:E01 工序名:发动机线束装配(右) 作业顺序 作业者 A:熊进 B:郭峰 班长 韩明洋 取得的效益: 1 、按人均年收入3 2 0 0 0 元计算; 2 、折算上班时间2 4 4 ×8 小时×6 0 分×6 0 秒= 7 0 2 7 2 0 0 秒; 32000/7027200=0.004 5 元/ 秒; 3 、返工人数2 人×返工 时间1 1 分钟×月产量 2 2 4 1 台车×0 . 0 0 4 5 元/ 秒×2 4 4 工作日 = 5 4 1 3 3 元。 需要距离9.77米  EQ1118车型5档运行每分钟1.85米,从发动机落装工位到龙 门架落装工位有效距离9.7米,作业人员作业时间5.28分/台,需 要作业距离(5.28分*1.85米=9.77米),实际作业区域大于有效 作业距离导致作业后自检困难,为此确定为:要因 1 将感应塞线束插口与发电机上线束接口对接 2 用扎带将线束固定在动转油管上 3 将电瓶线固定在起动机上 4 用扎带将线束固定在主线束上 单位:点 20 16 80% 12 8 4 0 与车架过梁干涉 与螺杆干涉 与阀体干涉 与弯管干涉 与车架棱边干涉 N=20 90% 10 50% 6 2 1 100% 95% 80% 60% 40% 1 20% 0% 对干涉进行 再次调查发现:

与车架过梁和螺 栓干涉共16个问 题点,占50%。 拖钩 料架 尾灯 翻转控 拉杆 料架 电瓶线 喇叭 电瓶 料架 排气管 料架 支架 制台 步行数:18P×0.01分 拿零件:5次×0.02分 放零件:2次×0.01分 合计:15秒 互检时间:秒   将翻转工位作业内容重新分配,按作业区域划分避免了交叉干扰作业, 自检能有效落实。 效果确认: 作业相互干扰 气管接头漏紧 离合油管管卡漏装 松漏点数高? 对策实施后自工位巡查24台车8个问题点,松漏1个问题点,单台0.13点。 附属时间 周期时间 00'15''

05'01''

记 号 班组全速检查员对后悬置力矩进行抽检 安全 在库 自检 尾灯 料架 三、目标设定: 单位:点/ 台 1.20 1.00 0.80 0.60 0.40 0.20 0.00 现状 目标 挑战 1.07 0.56 0.46 改善前 目标 挑战 改善后 目标设定:  自工位巡查松漏点数6点下降至2点挑战0点 8 6 4 2 0 现状 目标 2 0 挑战 6 油箱 油管 挡泥板 支架 托架 料架 料架 今后课题: 问题项目 装配不到位 干涉 划伤 问题点数 3 2 1 1 1 比例 38 25 13 12 12 累计比例 38 63 8 100% N=8 88% 6 90% 80% 70% 60% 50% 40% 8 100% 将自工位巡 查点数由1.07点/ 台下降至0.56点/ 台,挑战0.46点/ 台。 八、标准化 : 标 准 作 业 书 【 分 工序名(作业 装配前排气管 名) 使用保护用具 线手套 使 用 工 具 劳保鞋 练习 日期 九、今后课题 : 解 】 A 管理号码:

重型车厂-装配-装1-01-030 修改(编制)年月 2009.6 N=8 88% 6 90% 80% 70% 60% 50% 40% 76% 63% 38% 2 单位:点 12 100% 10 76% 63% 38% 2 EQ3126 21天 修 改 区 域 4 工作服 耳塞 扳手(22-24) 螺杆 分 解 螺帽 弹垫 时 间 主  要 步  骤 02'

25''

1、把气管装在接头上 确 认 车间主任 班 长 程超 作业路径.图示.其他 使 用 零 件 继动阀合件 No 1 2 3 4 3 作 业 N=12 84% 5 42% 3 67% 2 1 干涉 92% 100% 3 80% 60% 40% 76 2 4 重点部位(重点部位的理由) 30% 3 把气管2装在快放阀的接头A上。

把气管3装在快放阀的接头B上。

把气管1、4、5、6按顺序装在弯管上 用扳手把所有气管拧紧。

干完活后检查确认. 快放阀 接头B 接头A 8 6 4 拖钩 料架 01'

16''

2、把气管拧紧 00'

08''

3、检查确认 1、拧紧(防止漏气) 1、检查是否有漏紧(防止松错漏) 喇叭 排气管 料架 尾灯 翻转控 拉杆 料架 电瓶线 电瓶 支架 料架 制台 松错漏 其它 88 0 1 1 1 20% 10% 0% 2 30% 1 1 1 20% 10% 1 2 3 4 车型 零件名称 气管1 气管2 合计 03'

49''

特别事项、其他 1、 发现零件有质量问题及时报告班长或作业指导员 EQ3126 气管3 气管4 气管5 5 6 零件号 数量 1 1 1 1 1 1 2 0 漏紧 不到位 漏装 1 脱漏 0 窝折 20% 0% 100 装配不到位 干涉 划伤 松错漏 其它 0 装配不到位 干涉 划伤 松错漏 其它 0% RQ85010875 RQ8501020-C RQ8501030-C RQ85010585 RQ85010930 气管6 RQ85010550 扳手使用见基本技能标准作业书 通过现场观察发动机工位、车架翻转工位作业集中人员相互 干扰,作业后没时间自检,导致松漏质量不良点数发生,为此确 定为:要因 制定的EQ3126标准作业书 。 将漏紧做为班组下步改善课题 松漏问题解决后装配不到位问题凸显, 《降低装配不到位质量 问题点》将是我们下步课题。 22/35 值得信赖的班组 Ⅲ 8、扎实开展TPM活动及5S活动 加 油 基 准 书 点检基准书 1 2 车 间 装配 设 备 编 号 QT-417 设 备 名 称 前桥拧紧机 部 长 张立 组 长 赵伟 技术审核 日 期 2010年2月 2009 年二班自主保全诊断评分管理图表 日期 4.0 车间 装配车间 设备编号 QT-417 设备名称 前桥拧紧机 设 备 编 号 QT-417 车间主任 张立 设 备 名 称 前桥拧紧机 班长 赵伟 部 长 张立 计划保全班长 郭宏利 组 长 编 2010年2月 管理图表号码 制 日 期 2010.2 制作人 刘海伟 单位: 分 好 3.5 清 扫 基 准书 3 1 2 3 8 图 间 示 车 装配车间 4 S-ZX-ZP-02-24 目标 管理幅度 5% 4 5 悬挂螺栓 5 6 7 6 上半年 2.95 3 3.5 ○ × 3 序号 1 2 3 4 5 部 位 加 油 项 目 油 品 加 油 基 准 加 油 方 法 加油用具 加油时间(分钟) 6 改善前 周期9 8担当 下半年 2.95 5% 3.0 1 宽度调节丝杠 拧紧机底面 序 号 1 2 拧紧机内部 3 4 5 6 7 8 部 位 部 序号 项目 位 1 伸缩轴 拧紧机顶部 控制柜2 控制柜按钮 3 控制面板按钮 倾斜角调节丝杠 拧紧机内部 4 套筒头 5 拧紧机外部 直线导轨油杯 拧紧轴 6 底面及伸缩 拧紧机 7 升降汽缸固定螺栓 轴 8 悬挂螺栓 控制柜 9 升降汽缸 10 拧紧轴 序号 1 2 3 长度调节丝杠 5 5 锂基润滑脂 7 10 表面油脂均匀1mm厚 4 黄油枪加注 黄油枪 3 操作工 ○ 3# 锂基润滑脂 表面油脂均匀1mm厚 黄油枪加注 黄油枪 3 操作工 周 期 ○ 清扫时间(分钟) 清 扫 项 目 清 扫 基 准 清 扫 方 区分 法 清扫用具 3# 点检时间(秒) 周期 改善后 日 担当 周 月 季 改善前 基准 方法 处置 锂基润滑脂 开机前 开机中 无油污及灰尘 改善前 改善后 周 月 支架气缸 干布擦拭 干布 ○ 表面油脂均匀1mm厚 黄油枪加注 黄油枪 3 〇 2 日 操作工 3# 顶部平面 无油污及灰尘 干布擦拭 干布 3 ○ 2 ○ 无松动破损 目视、手触 通知保全员处理 ○ 6 操作工 锂基润滑脂 直线导轨 无油污及灰尘 干布擦拭 干布 ○ 表面油脂均匀1mm厚 黄油枪加注 黄油枪 3 ○ 3 ○ 操作工 无松动破损、指示灯亮 目视、手触 通知保全员处理 ○ 10 操作工 倾角调节结构 无油污及灰尘 3# 毛刷、干布擦拭 毛刷、干布 3 ○ 2 ○ 开口销无断裂 目视 通知保全员处理 ○ 40 操作工 2 改善后 日 周 月 季 2.95 2.97 2.95 3 2.95 2.97 2.95 3 2.95 2.98 2.95 3.4 2.95 3.4 2.95 3.41 2.95 3.41 2.95 3.42 2.95 3.42 2.95 3.42 2.8025 2.8025 2.8025 2.8025 2.8025 2.8025 2.8025 2.8025 2.8025 2.8025 2.8025 2.8025 担 当 操作工 操作工 操作工 操作工 操作工 操作工 操作工 操作工 操作工 操作工 定义方式 2.5 #N/A 3.1 #N/A 3.1 #N/A 3.1 #N/A 3.1 #N/A 3.1 #N/A 3.1 #N/A 3.1 #N/A 3.1 #N/A 3.1 #N/A 3.1 #N/A 3.1 #N/A 3.1 每月诊断得分 柴机油CF-4 有干净机油 油壶加注 油壶 ○ 4 前端伸缩灵活,表面有润滑油 目视、手触 通知保全员处理 调节丝杠 无油污及灰尘 干布擦拭 无松动 伸缩轴 “I”符号对齐 外表面 风扇滤网 上下移动灵活 周边地面 扳手紧固 干布擦拭 目视、手触 ○ 无油污及灰尘 通知保全员处理 无油污及灰尘 干布擦拭 目视 ○ 无油污及灰尘 干布擦拭 通知保全员处理 目视 无灰尘 扫帚清扫 通知保全员处理 耳听 项 操作面板 无油污及灰尘 干布擦拭 运转平稳无异响 修部 订位 记 录 合 计 16 ○ ○ 干布 7 干布 12 干布 干布 10 干布 7 扫帚 5 合计 点 检 目 点 检 基 准 合计 点检方法 97 螺钉紧固无松动 连接可靠无破损 螺钉紧固无松动 无松动 扳手紧固 目视 内角 目视 1 清扫中点检项目 2 倾角调节结构 各连接线 拧紧机外部 操作手柄 拧紧机顶部 防脱钢丝绳卡 拧紧机内部 3 ○ 7 ○ 4 5 ○ 4 3 ○ 37 28 点检时间(秒) 改善前 改善后 20 15 10 15 操作工 2 ○5 ○ 2 ○ ○ 操作工 ○ ○ 操作工 ○ 操作工 ○ 操作工 操作工 记录 负责人 记录 日期 赵伟 2.0 周 期 担 当 日 周 月 季 ○ 操作工 ○ 操作工 ○ 操作工 ○ 诊断后 上半年 下半年 必达目标 3 3.5 1.5 1月 2.95 3.10 2.97 2.80 ○ 2月 2.95 3.10 3.00 2.80 ○ 3月 2.95 3.10 2.97 2.80 ○ 4月 2.95 3.10 3.00 2.80 ○ 5月 2.95 3.10 2.98 2.80 ○ 6月 2.95 3.10 3.40 2.80 ◎ 7月 2.95 3.10 3.40 2.80 ◎ 8月 2.95 3.10 3.41 2.80 ◎ 9月 2.95 3.10 3.41 2.80 ◎ 10月 2.95 3.10 3.42 2.80 ◎ 11月 2.95 3.10 3.42 2.80 ◎ 12月 2.95 3.10 3.42 2.80 ◎ 3 挑战目标 合计 60 实绩 管理幅度 评价 设备自主保全基准书 装配车间现场3S活动通用点检标准 车间“3S”活动理念:

●整理:要与不要,一留一弃; ●整顿:科学布局,取用快捷; ●清扫:清除垃圾,美化环境; ●清洁:洁净环境,贯彻到底; ●修养:形成制度,养成习惯。

NO 区域 1、员工作业区域明确 2、生产符合标准作业 1 生产区 3、劳保用品穿戴整齐、设备点检、KYT活动。

4、无器具占道压线 5、废弃物清理及时 6、车间墙壁无蜘蛛网和损坏。

1、物品摆放符合“三定”标准 2 工作区 2、工位器具清洁无灰尘 3、空工位器具及时归位 1、清洁无杂物,无油污 2、风动工具定置摆放 3 分装台 3、零件无混放,摆放整齐 4、标准料盒 5、损坏零件放入指定区域 4 5 6 7 零部件 通道及车间门口 消防器材存放区 更衣室 符合定置标准无混料 1、通道上无料盒、纸屑、零件。

2、物流通道通畅,空料架和杂物及时清理 消防器材清洁、无灰尘、无杂物 1、人员安排明确。

2、更衣室清洁。

班 组:

责 任 人:

岗  位:

编制日期:

点检标准 点检 周期 日 日 日 随时 日 周 随时 日 随时 日 随时 随时 日 随时 随时 随时 随时 日 日 日 评价内容 基础管理 标准化管理 安全管理 现场管理 现场管理 现场管理 现场管理 现场管理 现场管理 现场管理 现场管理 现场管理 现场管理 现场管理 现场管理 现场管理 现场管理 现场管理 现场管理 现场管理 自主保全 点 检 要 点 班组责任区明确到人,人员变动不断修改 作业要点符合标准作业书要求(杜绝野蛮作业、作业行为) 工作服、耳塞、安全帽、劳保鞋按要求穿戴、设备点检卡记录、手指口述、吊索 具和夹具报废及时处理。

料架、分装台、运转小车定置并横平竖直等。

料架上的垃圾盒班后及时清理。

车间墙壁每周打扫一次;墙壁损坏及时反馈并指明责任人;严禁随意张贴。

料架按定置卡摆放,没有混料,零件露脸率95%以上、标准作业书台、垃圾箱。

摆放有序,及时清理杂物、灰尘、胶、油污等。

空工位器具是否明确责任人,是否按定置摆放、定置线是否符合标准(长短20公 分、垂直)。

工作台面清洁,料盒摆放整齐,无私人物品。

风枪插在卡环或枪座里,无随意乱扔现象。

标准件盒无混料,零件在工作台上摆放有序。

无随意摆放现象,盒内无混料及杂物,料盒摆放有序。

损坏零件必须报告班长,及时处理; 包装物清理及时,无落地、磕碰现象。多余零件及时退库。

各责任区(人行道、中央通道、工作区、分装台)。

车间门口、洗手池责任明确 消防器材有定置,无物品占道现象,内部无杂物。

白、夜班都有值班人员(门、窗完好)。

更衣室里无垃圾、摆放整洁;楼梯道无杂物、水池干净、地面无积水、墙壁无蜘 蛛网、照明设备。

设备点检、紧固、清理油污、红卡等。 2009 年度现场“5S”评分管理图表 100 管理图表号码 S-ZX-ZP-02-22 目标 上半年 70分 管理幅度 5% 单位: 分 90 80 好 75 70 60 75 ○ × 下半年 75分 5% 65 68 66 70 62.7 #N/A 68 67 71 63.65 #N/A 69 68 73 64.6 #N/A 70 69 74 65.55 #N/A 71 70 73 66.5 #N/A 73 71 75 67.45 #N/A 74 72 77 68.4 #N/A 75 73 77 69.35 #N/A 76 74 77 70.3 #N/A 77 75 79 71.25 #N/A 78 75 81 71.25 #N/A 80 60 定义方式 60 61.75 #N/A 67 现场3S诊断评分 50 40 记录 负责人 记录 日期 赵伟 30 每月月初 20 上半年 下半年 60 75 1月 65 67 68 61.75 ◎ 2月 66 68 70 62.70 ◎ 3月 67 69 71 63.65 ◎ 4月 68 70 73 64.60 ◎ 5月 69 71 74 65.55 ◎ 6月 70 73 73 66.50 ◎ 7月 71 74 75 67.45 ◎ 8月 72 75 77 68.40 ◎ 9月 73 76 77 69.35 ◎ 10月 74 77 77 70.30 ◎ 11月 75 78 79 71.25 ◎ 12月 75 80 81 71.25 ◎ 必达目标 挑战目标 实绩 管理幅度 评价 8 设备 地下通道内无杂物,设备按自主保全要求执行 周 特别注意事项:爱惜公共财产,维护车间环境;养成良好习惯,安全人人有则。 “5S”点检标准 23/35 值得信赖的班组 Ⅲ 9、安全文化建设 手指口述 KYT活动 制定岗位安全操作 规程,对员工进行 培训,规范员工作 业。

健全制度流程 征集并编辑出班组 职业化安全手册, 进行班前、班中、 班后安全喊话。 开展KYT活动 全员查找蝴蝶效应、 青蛙现象,围绕人、 机、料、法、环五要 素,从岗位、工位、 现场各方面排查。

系统思考安全管理法 24/35 值得信赖的班组 Ⅲ 10、建立班组指标自诊断机制 装配车间二班管理项目进度表 区分 管理项目名 OFF-VES评审点数下降 管理项目 去年实绩 0.25点/台 必达 0.1点/台 目标 挑战 0.08点/台 目标 挑战 实绩 评价 目标 挑战 实绩 评价 目标 挑战 实绩 评价 目标 挑战 实绩 评价 目标 挑战 实绩 评价 目标 挑战 实绩 评价 目标 挑战 实际 评价 目标 实绩 评价 目标 实绩 评价 目标 挑战 实绩 评价 目标 实绩 评价 目标 实绩 评价 1月 0.32 0.30 0.12 ◎ 3 4 2 ○ 2月 0.30 0.28 0.10 ◎ 3 4 2 ○ 3月 0.28 0.26 0.21 ◎ 3 4 3 ○ 4月 0.26 0.24 0.20 ◎ 3 4 3 ○ 5月 0.24 0.22 0.16 ◎ 3 4 3 ○ 月份 6月 7月 0.22 0.20 0.20 0.18 0.21 0.16 ○ ◎ 3 3 4 4 4 4 ◎ ◎ 8月 0.18 0.16 0.14 ◎ 3 4 4 ◎ 9月 0.16 0.14 0.16 ○ 3 4 4 ◎ 10月 0.14 0.12 0.13 ○ 3 4 4 ◎ 11月 0.12 0.10 0.11 ○ 3 4 3 ○ 12月 0.10 0.08 0.07 ◎ 3 4 4 ◎ 0.22点/台 0.2点/台 观察指导人次 Q 方 策 自工位不良点数 2人次/月 3人次/月 4人次/月 0.32 0.3 0.18 ◎ 3 5 3 ○ 0.063 0.042 0.00 ◎ 7.13 6.67 5.0 ◎ 2 3 2 ○ 90% 90% ○ 100% 100% ○ 3.00 3.20 3.00 ○ 100% 100% ○ 100% 100% ○ 0.3 0.28 0.29 ○ 3 5 3 ○ 0.06 0.04 0.00 ◎ 6.9 6.5 2.6 ◎ 2 3 2 ○ 90% 100% ◎ 100% 100% ○ 3.00 3.20 3.00 ○ 100% 100% ○ 100% 100% ○ 0.28 0.26 0.24 ○ 3 5 3 ○ 0.057 0.038 0.01 ◎ 6.67 6.24 2.0 ◎ 2 3 2 ○ 90% 90% ○ 100% 100% ○ 3.00 3.20 3.00 ○ 100% 100% ○ 100% 100% ○ 0.26 0.24 0.26 ○ 3 5 3 ○ 0.05 0.04 0.00 ◎ 6.4 6.0 1.1 ◎ 2 3 3 ◎ 90% 100% ◎ 100% 100% ○ 3.00 3.20 3.00 ○ 100% 100% ○ 100% 100% ○ 0.24 0.22 0.21 ◎ 3 5 3 ○ 0.051 0.034 0.01 ◎ 6.21 5.81 0.0 ◎ 2 3 2 ○ 90% 90% ○ 100% 100% ○ 3.00 3.20 2.90 ○ 100% 100% ○ 100% 100% ○ 0.22 0.2 0.218 ○ 3 5 4 ○ 0.05 0.03 0.04 ○ 6.0 5.6 0.8 ◎ 2 3 2 ○ 90% 90% ○ 100% 100% ○ 3.00 3.20 3.40 ◎ 100% 100% ○ 100% 100% ○ 0.2 0.18 0.14 ◎ 3 5 4 ○ 0.045 0.030 0.01 ◎ 2.80 2.40 2.9 ◎ 2 3 3 ◎ 90% 90% ○ 100% 100% ○ 3.00 3.20 3.40 ◎ 100% 100% ○ 100% 100% ○ 0.18 0.16 0.17 ○ 3 5 4 ○ 0.04 0.03 0.00 ◎ 2.6 2.2 1.87 ◎ 2 3 2 ○ 90% 90% ○ 100% 100% ○ 3.00 3.20 3.41 ◎ 100% 100% ○ 100% 100% ○ 0.16 0.14 0.15 ○ 3 5 4 ○ 0.039 0.026 0.03 ○ 2.40 2.00 1.21 ◎ 2 3 2 ○ 90% 90% ○ 100% 100% ○ 3.00 3.20 3.41 ◎ 100% 100% ○ 100% 100% ○ 0.14 0.12 0.12 ◎ 3 5 4 ○ 0.04 0.02 0.00 ◎ 2.2 1.8 0 ◎ 2 3 3 ◎ 90% 90% ○ 100% 100% ○ 3.00 3.20 3.42 ◎ 100% 100% ○ 100% 100% ○ 0.12 0.1 0.08 ◎ 3 5 5 ◎ 0.033 0.022 0.00 ◎ 2.00 1.60 1.4 ◎ 2 3 3 ◎ 90% 90% ○ 100% 100% ○ 3.00 3.20 3.42 ◎ 100% 100% ○ 100% 100% ○ 0.1 0.08 0.06 ◎ 3 5 5 ◎ 0.03 0.02 0.00 ◎ 1.8 1.4 1.1 ◎ 2 3 3 ◎ 90% 90% ○ 100% 100% ○ 3.00 3.20 3.28 ◎ 100% 100% ○ 100% 100% ○ 0.26点/台 0.38点/台 0.3点/台 L级员工达标人次 无 3人/月 6人/月 C 单台内废 金额降低 率 各种气管废损件数下降 0.08元/台 0.03元/台 0.02元/台 1.8分钟/百台 1.4分钟/百台 D 班组责任 EQ2102N车中桥气管分装停 内停线时 线时间降低 间 自主保全 设备达标 数 GK诊断 评分提高 3S诊断 评分 4分/百台 3分/百台 2分/百台 自主保全开展次数 1次/月 2次/月.台 3次/月.台 GK诊断问题整改率 80% 90% 100% 自主改善实施率 100% 100% 100% M 目标 KYT诊断评分 2.8分 3分 3.2分 安全隐患改善实施率 方 策 指摘问题整改实施率 管理项目进度表 100% 100% 100% 100% 回顾分析 确定目标 制定对策 情况通报 25/35 值得信赖的班组 Ⅲ 11、班组各项管理指标均达成挑战目标    装配车间二班 2009年6月份回顾 实 际 成 绩 与目标值的对比 2008年二班DPU管理图表 管理图表号码 单位: 0.04 点/台 方策管理项目 2009年责任内停线时间管理图表 2009 年度现场“3S”评分 管理图表 2009年二班OFF-VES评审管理图表 2009年二班自工位巡查管理图表 2009年二班主任诊断评分(GK)管理图表 2009 年二班KYT诊断评分管理图表 评价 制作: 评价 综合 评价 2009年3月7日 反 省 点 (优点、缺点、对策) 12 40 N=57 100 5 4.0 100% 单位: 2 0 100% 80% 60% 1 % Q-ZX-ZP-02-05 0.035 目标 上半年 0.022点/台 管理幅度 10% 好 0.03 管理图表号码 管理图表号码 管理图表号码 管理图表号码 0.04 0.038 ○ × 0.032 0.03 0.028 0.026 0.024 0.022 0.02 0.018 0.016 0.014 0.012 0.03 0.028 0.026 0.024 0.022 0.02 0.018 0.016 0.014 0.012 0.01 50 单位: 单位: 单位 单位 : : 0.04 1.2 11 点/台 点/台 80% 下半年 0.01点/台 10% 0.025 定义方式 不 良 点 数/ 生 产 台 数 Q-ZX-ZP02 S-ZX-ZP-02-22 S-ZX-ZP-02-24 M-ZX-ZP-03-22 Q-ZX-ZP-02-05 Q-ZX-ZP-02-05 0.02 0.015 0.01 0.005 0.012新品车多, 0.006 0.021 0.02 0.016 0.01 #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A 工艺不熟点 0.0352 0.033 0.0308 0.0286 0.0264 0.0242 0.022 0.0198 0.0176 0.0154 0.0132 0.011 数上升 #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A 0.008 单位: 44% 90 30 1.1 分/百台 分 好 好 25 10 0.035 20 0.01 分 11 分 60% 51% 56% 23 60% 标准作 业遵守 率 目标 挑战 40% 20% 0% 1 60% 61% 59.0% 2 61% 62% 60.0% 3 62% 63% 62.3% 4 63% 64% 63.0% 5 64% 65% 95.0% 6 65% 66% 88.0% 7 66% 67% 8 67% 68% 9 68% 69% 10 69% 70% 11 70% 75% 12 70% 75% ○ 40% 记录 负责人 记录 日期 赵伟 每月5号前 0 1 目标 目标 目标 目标 1月 2月 3月 0.032 0.03 0.03 0.028 0.006 ◎ 0.028 0.026 0.021 ◎ 0.012 ◎ 4月 0.026 0.024 0.02 ◎ 5月 0.024 0.022 0.016 ◎ 4 3.5 20% 4 3 实际遵守率 上半年 下半年 必达目标 挑战目标 实绩 0.04 0.038 管理幅度 管理幅度 管理幅度 管理幅度 6月 7月 8月 9月 10月 0.022 0.02 0.01 ◎ 0.02 0.018 0.018 0.016 0.016 0.014 0.014 0.012 10 12月 0.01 9 8 优点:针对前桥落装(右)进行标准 作业书现场指导、观察 (DFL1311),达成目标。

缺点:带班班长标准作业数编写进度 较慢,无法按正常节点对作业员实施 ○ 培训指导,标准作业遵守率统计存在 难度。

对策:7月份按照年度计划要求带班 班长及时完成标准作业书编制、培训 、观察,对员工进行标准作业遵守率 予以统计。 80 不到位 11月 0.012 0.01 6分/百台 70分 上半年 上半年 2.95 2.55分 上半年 上半年 0.22点/台 0.022点/台 评价 10% 5% 10% 10% 10% 0.008 好 0 0.9 0.03 损坏 漏紧 75 8变形 其他 2 0.5 0% ◎ 11 60 2.5 3 0.5 0.04 8 75 3.5 2.6 0.4 0.38 0.038 0.3 ○ ○ ○ ○ × × × × 6.3 6 5.7 5.4 5.1 4.8 4.5 4.2 69 70 71 72 73 74 75 75 2.95 2.48 2.95 2.55 2.95 2.62 2.95 2.69 2.95 2.76 2.95 2.83 2.95 2.9 2.95 3 0.24 0.024 0.22 0.022 0.2 0.02 0.018 0.18 0.016 0.16 0.014 0.14 0.012 0.12 0.01 0.1 2 5 2.2 2.9 1.87 0 2.5 2.6 74 73 75 77 74 76 77 77 2.98 2.75 2.75 3.4 3.4 2.8 3.41 2.83 3.41 2.85 3.42 3 3.11 3.42 3.28 3.42 0.21 0.016 0.218 0.021 0.22 0.016 0.014 0.17 0.015 0.15 0.013 0.13 0.011 0.08 0.007 0.07 4 5 6 7 8 9 10 11 12 6.93 6.6 6.27 5.94 5.61 2.8025 5.28 4.95 2.8025 4.62 65.55 66.5 67.45 68.4 69.35 70.3 2.8025 71.25 71.25 2.8025 2.232 2.8025 2.295 2.8025 2.358 2.8025 2.421 2.8025 2.484 2.547 2.61 2.7 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.264 0.0264 0.242 0.0242 0.22 0.022 0.0198 0.198 0.0176 0.176 0.0154 0.154 0.0132 0.132 0.011 0.11 0 0 0.09 优点:针对上月发生的不良问 #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A 0.22 #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A 题,对员工指导;追加到全数检 #N/A #N/A #N/A #N/A 查、重点抽查,使不良点都控制 5.67 5.4 5.13 4.86 4.59 4.32 4.05 3.78 71 73 74 75 76 77 78 80 3.1 2.62 2.69 3.1 2.76 3.1 2.83 3.1 3.1 2.9 2.97 3.1 3.04 3.1 3.2 3.1 0.22 0.022 0.2 0.02 0.18 0.018 0.016 0.16 0.014 0.14 0.012 0.12 。

0.01 0.1 0.008 0.08 在目标内 ○ ○ 70 好 0.8 本月装配2235台车57个问题点,单台0.0255点,其中装配不到位25点,损坏4点,漏紧3 7.5 7.2 65 66 2.95 2.2 干涉 2.95 2.27 好 好 3 3.0 0.32 0.032 0.3 0.03 10% 下半年 75分 5% 点,变形2点,其他23点。

下半年4.2分/百台 2.95 3.0分 10% 7 0.025 0.2 6.9 6.6 67 68 2.95 2.34 2.95 2.41 0.28 0.028 0.26 0.026 0.1 下半年 下半年 0.1点/台 0.01点/台 10% 10% 6 6.1 4.13 3.69 68 70 71 73 2.97 2.23 2.48 3 2.97 2.56 2.63 3 优点:

评审、自工位巡查、后工程反馈不良问题点纳入全数检查项目,副班长对作业者进行了现场指导、 0.18 0.012 0.29 0.006 0.31 0.021 0.22 0.02 0.7 0 1 2 3 实施作业观察,在其它车型水平展开,保证了目标的达成。

60 8.25 7.92 7.59 7.26 61.75 62.7 63.65 64.6 2.8025 1.98 2.8025 2.043 2.8025 2.106 2.8025 2.169 0.1 0.1 目标 0.1 缺点:

本月刹车气管损坏有4个点,占班组总点数的7%,此问题主要是在桥转用过程中挤压损坏,另外本 0.352 0.0352 0.33 0.033 0.308 0.0308 0.286 0.0286 6 60 新员工对工 实际 0.03 0.02 0.02 月缺件情况较多共23个点,占班组总点数的40%,主要是缺气管,仓储科来料晚,线上无人员补装。

定义方式 #N/A 定义方式 #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A 0.6 0.02 艺不熟,班 定义方式 定义方式 #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A #N/A 单位:

0.31 0.8 点 对策:

针对不良前一位装配不到位(中桥传动轴螺栓打滑),实施改善。

组长指导不 6.75 6.48 6.21 5.94 67 68 69 单位:

3.1 70 3.1 2.34 3.1 2.41 3.1 2.48 2.55 5 0.6 0.3 0.03 0.28 0.028 0.26 0.026 0.24 0.024 到位 2 2.5 % (当月责任内停线时间/当 装配不 0.4 方策管理项目0.5 0.35 0.3 0.25 0.2 不 不 良 良点 点 数/ 数/ 现场3S诊断评分 每月诊断得分 每月诊断得分 月生产总台数)*100 评 生 价产台台数 数 自工位抽查点数 50 缺点:

员工在装配过程中为了便于 操作,使用不符合规定的风枪,导致 装配不到位质量点数上升。

对策:

利用班前、班后会灌输工艺 纪律,作业观察重点监控。 70 60 50 40 4 3 0.015 60 N=14 0.4 50 到位问 题点数 0.2 0 目标 实际 1 0.3 0.15 2 0.29 0.24 3 0.28 0.25 4 0.27 0.44 5 0.26 0.67 6 0.25 0.44 7 0.25 8 0.24 9 0.24 10 0.22 11 0.21 12 0.2 0.3 0.01 30 0.1 记录 记录 1 2.0 20 赵伟 15 韩明洋 记录 记录 负责人 2 负责人 10 0.2 赵伟 赵伟 0 负责人 负责人 30 0 0.005 记录 A巡查台数 A不良点数 记录 每月5号前 每月月初 1 0.1 诊断后 诊断后 日期 记录 记录 日期 每月5号前 每月5号前 日期 日期 本月抽查110台车24个问题点,单台0.218点;达成目标。 0.15 0.05 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 目标 挑战 实际 0.32 0.3 0.3 0.28 0.26 0.31 0.26 0.24 0.27 0.24 0.22 0.21 0.22 0.2 0.2 0.18 0.16 0.16 0.14 0.14 0.12 0.12 0.1 0.1 0.28 0.29 0.18 0.08 0.18 0.218 40 单位:

点 9 0.6 0.5 0.4 B巡查台数 B不良点数 松错漏 点数 ○ 0.3 0.2 0.1 0 目标 实际 1 0.3 0.11 2 0.29 0.21 3 0.28 0.04 4 0.27 0.1 5 0.26 0.03 6 0.25 0.05 7 0.25 8 0.24 9 0.22 10 0.22 11 0.21 12 0.2 20 0 0 1.5 0 优点:班组长、全数检查员对班组重点管控项目及出现过问题的地方实施了监控,并对问题点进 上半年 上半年下半年 下半年 1月 1月 行分析,员工在个人装配记录本上作了相应记录,自检逐步落实,班长本月开始对员工进行了标 上半年 下半年 1月 1月 必达目标 11 8 60 75 必达目标 必达目标 上半年 65 准作业书的贯彻培训、观察,对员工装配记录本月底进行了检查,针对记录存在的问题要求员工 7.5 2 3 . 5 0 下半年 3.5 2 .60 2.95 2.20 进行了整改。

必达目标 必达目标 0.5 0.04 0.38 0.038 0 单位:

25 2月 3月 2月 3月 人次 20 2月 2月 3月 3月 66 67 7.2 6.9 2.95 2.27 2.95 2.34 3 22 8 2 24 0 1 6 1 2 8 4 0 0.32 0.032 挑战目标 6.75 挑战目标 挑战目标 67 3.10 2.34 缺点:抽查不能完全反应班组实际质量状况,员工贯彻工艺纪律不够彻底,使用风枪不附合要 挑战目标 挑战目标 0.3 0.03 实绩 6 实绩 求,出现螺栓打滑现象。

2.97 2.23 68 行更换。 L级员 0.3 0.03 6.48 68 3.10 2.41 工培训 合格人 0.28 0.028 6.1 3.00 2.48 70 次 15 4月 4月 4月 4月 68 6.6 2.95 2.41 5月 5月 5月 5月 69 6.3 2.95 2.48 6月 6月 6月 6月 70 6 2.95 2.55 7月 7月 7月 7月 71 5.7 2.95 2.62 8月 8月 8月 8月 72 5.4 2.95 2.69 28 9月 9月 21 0.28 0.028 6.21 10 69 3.10 2.48 5 0.26 0.026 4.13 2.97 2.56 71 0 0.26 0.026 5.94 70 3.10 2.55 0.24 0.024 3.69 3.00 2.63 73 4 4 0.24 0.024 5.67 71 3.10 2.62 0.22 0.022 2 2.98 2.75 74 11 8 0.22 0.022 5.4 73 3.10 2.69 0.2 0.02 5 3.40 2.75 73 16 12 0.2 0.02 5.13 74 3.10 2.76 0.18 0.018 2.2 3.40 2.80 75 × ◎20 ◎ 14 0.018 0.18 0.014 0.14 4.86 4.32 75 77 3.10 2.83 3.10 2.97 本月按商用车公司新的1L达成标准培 ○ ○ 7 0.016 0.16 0.014 0.14 0.012 0.12 0.01 0.1 0.008 0.08 3 . 28 2.9 1.87 0 训2人次,达到L级 2.5 2.6 3.41 2.83 3.41 2.85 3.42 3.00 3.11 3.42 3.42 77 74 76 77 77 0 9月 9月 73 5.1 2.95 2.76 0.016 0.16 4.59 76 3.10 2.90 10月 10月 10月 10月 74 4.8 2.95 2.83 11月 12月 11月 75 4.5 2.90 2.95 0.012 0.12 4.05 78 3.04 3.10 12月 75 4.2 3.00 2.95 0.01 0.1 3.78 80 3.20 3.10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 实绩 实绩 0.18 0.012 62.70 0.29 0.006 63.65 0.31 0.021 0.22 0.02 0.21 0.016 0.218 0.021 0.22 0.016 0.014 0.17 0.015 0.15 70.30 0.013 0.13 管理幅度 管理幅度 2.80 1.98 2.80 2.04 2.80 2.11 2.80 2.17 2.80 2.23 2.80 2.30 2.80 2.36 2.80 2.42 2.80 2.48 2.80 2.55 61.75 64.60 65.55 66.50 67.45 68.40 69.35 7.8 7.5 7.2 6.9 6.6 6.3 6.0 5.7 5.4 5.1 实际 2 2 3 4 1 4 对策:1、将工艺纪律贯彻情况纳入班组重点管控工作,实施监控。2、针对风枪不附合要求的进 0.011 0.08 2.61 2.80 71.25 4.8 ○ ◎ 0.007 0.07 2.70 2.80 71.25 4.5 ○ ◎ 评价 评价 评价 ◎ ○ ○ ◎ ○ ◎ ◎ 累计 目标 × ◎2 ○ ◎ 2 ◎ ○ ◎ 6 7 ◎ ○ ◎ 10 12 ○ ○ ◎ ◎ 14 16 18 22 ○ ◎ ◎ 24 ○ ○ ◎ ○ ○ ◎ ◎ 26/35 Ⅰ 班组概况 Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ 值得信赖的人 值得信赖的班组 值得信赖的产品 结束语 27/35 值得信赖的产品 Ⅳ 1、群众性经济技术创新硕果累累 创造员工操作法 ①百灵传动轴快接法; ②海伟作业指导法; ③国庆现场五多改善法。 员工自制实用 小工具26个 全员质量小改善124项; 课题改善成果43项; 质量战表攻关8项。 累计创造效益143万余元 28/35 值得信赖的产品 Ⅳ 2、质量管理形成PDCA循环 质量反馈表 车型 EQ4256W 底盘号 问题点: 批量问题 接受部门 装配工段二班 工段长 班长 王强 赵伟 初次发生 √ 再次发生 填写日期 2009、7、13 期望答复日期 填写部门 调交车间 工段长 班长 戢涛 孙艳新 原因及其分析 1、装配不当,铜垫装反造成. 2、密封胶涂抹不规范 3、铜垫有质量问题,打紧后还漏气 1,备胎下左侧大梁处 贮气筒漏气严重 2,空间小拆装三根气管 非常不好解决。

3,认真装配,铜垫有正 反面,正确装配。

漏气 漏 气 临时对策 1、现场指导操作工确认铜垫正反面,进行正确装配. 2、漏气处使用正确的涂胶方法。

3、配发定扭风枪打紧接头 永久对策 1 2 3 4 5 6 7 A 影响程度 影响调交进度 近期接头漏紧的情况频繁,处理比较繁琐, 望尽快给予解决。 防止再发生 确认项目 是否按对策内容作业 不良内容是否知道原因 不良内容是否明确 是否遵守检查方法 作业顺序是否明确 对标准作业是否检查 是否对标准作业修改 确认人 判定 OK NG OK OK OK OK OK OK OK 发现问题 P D C 序号 问题解析 实施观察 东风汽车有限公司商用车 对策改善 [ 改善对比表] 课题:储气筒接头渗漏的改善 单位:装配二班 改善小组成员:罗明春 实施日期:2009年7月 A 纠正(预防)措施计划表 编号:EQ1118GAJ-101 填报单位:装配车间 不符合现象 部位 比例% 类别 主要对策措施 不符合原因 分析 临时措施 改进措施 目标 负责单位 负责人 原因 21 调查 进度 22 23 措施 完成 备注 改善前 密封胶涂抹不规范,导致接头处渗漏气 改善后 规范涂抹密封胶,避免了渗漏气 1 (改善前现状的照片) (改善后的照片) 储气筒渗 储气筒接头 30% 漏气 漏 装配完后未 检查 规范涂胶, 分装人员做 好自检,组 装人员进行 杜绝类似问 邹德君 复检,全数 装配二班 题 张伟 检查员将此 处纳入必检 项目进行进 行专检 批准:张锦新 编制: 审核:安刚 不接受不合格品、不制造不合格品、不流出不合格品 29/35 值得信赖的产品 Ⅳ 3、创新产品质量保证手段 海伟作业指导法 单位 装配二班 姓名 刘海伟 岗位 作业指导员 贮气筒分装:对贮气筒来料 外观光洁度.油漆.端口平整度. 检查项目 丝扣. 检查 贮气筒组装:对接收贮气筒 管接头预装.放水阀紧固度.厌 检查项目 养胶涂抹.四保阀质量. 进行检查 电喇叭装配:对组装贮气筒 检查项目 U型螺栓.储气筒是否端正.气管 进行检查 是否窝折.厌养胶涂抹.力矩 装配二班复式检查方法 此复式检 查方法自实施 日开始各岗位 要严格执行, 下道工序发现 上道工序质量 问题要通知操 作者和班长, 便于制定根源 对策。

全 数 检 查 确 认 申报操作法名称 海伟作业指导法 工作照片 操作法具 体内容 勤操作:对所装配的新车型及各岗位困难作业经常亲自操作,从中发现好的装配方法; 勤记录:每次装配新车型他对班组所有岗位装配的零件名称、零件号、力矩要求、装配重点都一 一做到清晰记录,工艺更改项目,及时对记录本进行修改; 单位 装配二班 姓名 冉百灵 勤核对:他立足现场,对每天装配过程全程进行关注,每次遇到不经常装配的车型都拿出记录本 对每个岗位的数据一一核对;

一传:每次班前会和换型时把每个岗位装配重点都告知员工; 一解答:员工装配过程中遇到疑难问题,他都当面给员工做出解答,遇到自己觉得模糊的问题, 他经过查资料,询问班长,自己清楚之后,再给员工当面做出解答 。

申报操作法名称 百灵传动轴快接法 (三勤一传一解答) 百灵传动轴快接法 岗位 装配工 电瓶框装配:对电喇叭 装配进行检查 检查项目 零件号.方向是否正确.线束连 接是否牢靠正确.外观. 翻转支架装配:对电瓶框装 检查项目 电源开关是否完好.线束连接是 配进行检查 否牢靠正确.外观.力矩检测 工作照片 转向机装配:对翻转支架装 检查项目 弹簧垫圈.零件号.丝扣.力矩检 配进行检查 测. 后桥装配(右):对分 装后桥进行检查 管路 .气管是否窝折厌养胶涂 检查项目 抹.气室外观.表面油漆.通风塞 国庆现场改善法 单位 装配二班 姓名 稳:双手提拿传动轴有效避免掉落挤伤手。

准:钢碗对准马蹄接口无偏差,一次到位。

操作法具 狠:铜锤砸钢碗3锤到位,滚针不掉落。

体内容 张国庆 岗位 A2班机动 车下装配:整个装配过程站在车下完成,免除上下车架动作。

快捷高效:比传统连接方式节省时间30%。 后桥装配(左):对转向机 检查项目 外观.力矩检测标记.固定螺栓. 装配进行检查 弹簧垫圈.锤臂角度. 中桥装配:对中桥来料进行 检查项目 外观油漆.通风塞 .气室是否完 检查 好.总成及附件的核对. 中桥装配(右):对中 桥分装和后桥装配 (右)进行检查 中桥装配(左):对后 桥装配(左)进行检查 管路连接检查.接头安装检查. 检查项目 黄油嘴.琐紧螺栓. 检查项目 黄油嘴,钢板销.推力杆固定螺栓 的检查. 者 O N O K 申报操作法名称 国庆现场五多改善法 工作照片 刹车气管.传动轴.黄油嘴.推力 传动轴装配(左):对中桥 装配(左、右)进行检查 检查项目 杆固定螺栓.减震器的检查. 直拉杆.刹车气管.开口销.黄油 黄油加注:对前桥装配(左 、右)进行检查 检查项目 嘴.减震器的检查. 前桥分装:对前桥来料 进行检查 前桥装配:对前桥分装 进行检查 通风塞.外观油漆.总成及附件核 检查项目 对 检查项目 U型螺栓.缓冲块.减震器固定销. 吊耳的检查. 操作法具 体内容 多观察:每班次对班组现场容易发生问题的地方进行观察,从中寻求可以改善的地方; 多思考:对可以改善的地方,从各方面考虑,寻找最合适的改善方案; 多动手: 改善方案一经小组认可,先从自身寻找改善用具立即进行现场改善; 多变化;

已经改善的项目通过实际验证后发现有更好的方案再次对该项目进行改善,以达到更 好的改善效果。

多总结:定期对改善项目进行总结,把好的改善思路运用到班组各个领域。 记 录 并 通 知 作 业 随 车 卡 签 字 划 勾 “员工操作法” 经验得以分享,推广“复式检查法”,产品质量、生产效 率得到了极大的提升。 30/35 值得信赖的产品 Ⅳ 4、班组工序质量控制 2009年二班OFF-VES评审管理图表 管理图表号码 单位: 0.4 点/台 管理图表号码 单位:0.4 点/台 0.35 2008年二班DPU管理图表 Q-ZX-ZP-02-05 0.35 Q-ZX-ZP-02-05 目标 上半年 0.22点/台 管理幅度 10% 0.3 目标 0.35 0.3 新员工多,班 组培训跟不 上,全数检查 0.32 0.3 0.28 员监控不到位 0.12 0.1 0.21 0.352 0.33 #N/A 0.28 0.308 #N/A 0.26 ○ × 上半年 0.22点/台 0.22 0.21 0.242 #N/A 0.2 0.2 0.16 0.22 #N/A 0.18 0.18 0.14 0.198 #N/A 0.16 0.16 0.15 0.176 #N/A 0.14 0.14 0.13 0.154 #N/A 0.12 0.12 0.11 0.132 #N/A 0.1 0.1 0.07 0.11 #N/A 0.08 定义方式 管理幅度 10% 0.3 ○ 好 0.25 × 下半年 0.1点/台 10% 好 0.25 0.26 0.2 0.286 #N/A 0.24 0.24 0.16 0.264 #N/A 0.22 下半年 0.1点/台 10% 0.32 0.28 0.352 0.3 0.25 0.33 #N/A 0.28 0.28 0.21 0.26 0.2 0.24 0.16 0.22 0.18 0.2 0.14 0.22 #N/A 0.18 0.18 0.13 0.16 0.1 0.14 0.09 0.12 0.07 0.1 0.05 0.11 #N/A 0.08 0.308 0.286 0.264 0.242 #N/A 0.26 #N/A 0.24 #N/A 0.22 #N/A 0.2 0.198 0.176 0.154 0.132 #N/A 0.16 #N/A 0.14 #N/A 0.12 #N/A 0.1 定义方式 0.2 #N/A 0.3 0.2 #N/A 0.3 不 良 点 数/ 生 产 台 数 0.15 不 良 点 数/ 生 产 台 数 0.15 0.1 0.1 记录 负责人 记录 日期 赵伟 0.05 记录 负责人 记录 日期 0 赵伟 0.05 每月5号前 每月5号前 0 上半年 下半年 必达目标 挑战目标 实绩 评价 0.35 0.3 1月 0.32 0.3 0.12 ◎ 2月 0.3 0.28 0.1 ◎ 3月 0.28 0.26 0.21 ◎ 4月 0.26 0.24 0.2 ◎ 5月 0.24 0.22 0.16 ◎ 6月 0.22 0.2 0.21 ○ 7月 0.2 0.18 0.16 ◎ 8月 0.18 0.16 0.14 ◎ 9月 0.16 0.14 0.15 ○ 10月 0.14 0.12 0.13 ○ 11月 0.12 0.1 0.11 ○ 12月 0.1 0.08 0.07 ◎ 必达目标 挑战目标 实绩 评价 上半年 下半年 1月 0.32 0.3 0.28 ◎ 2月 0.3 0.28 0.25 ◎ 3月 0.28 0.26 0.21 ◎ 4月 0.26 0.24 0.2 ◎ 5月 0.24 0.22 0.16 ◎ 6月 0.22 0.2 0.18 ◎ 7月 0.2 0.18 0.14 ◎ 8月 0.18 0.16 0.13 ◎ 9月 0.16 0.14 0.1 ◎ 10月 0.14 0.12 0.09 ◎ 11月 0.12 0.1 0.07 ◎ 12月 0.1 0.08 0.05 ◎ 通过运用“人本修炼质量管理法”,质量管理指标顺利完成, OFFVES评审点数下降到0.07点/台,达成年度挑战指标。 31/35 值得信赖的产品 Ⅳ 5、产品质量逐年向好 250 200 150 100 50 0 07年 08年 后工序反馈质量问题 245 187 121 132 85 102 76 48 87 09年 班内自查问题 售后质量问题 09年售后质量问题较之时07年下降60.3%,后工序反馈问题下降68.98%, 班内自查问题下降34.1 %。 32/35 Ⅰ 班组概况 Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ 值得信赖的人 值得信赖的班组 值得信赖的产品 结束语 33/35 结束语 Ⅴ 东风公司重型车厂装配二班培育了具有职业化素 质的员工,班组的人是可信赖的;在质量管理过程中, 制度是完善的、流程是严谨的、手段是多样化的,班组 管理是可信赖;以标杆管理作为我们不懈的追求,横向 纵向对比,出班品质逐年向好,“客户群”满意度不断 提升,产品是可信赖的。 34/35 谢谢! 35/35

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